8月2日8时30分，大连石化热电联合车间热机锅炉3班班长张立君打开锅炉探视孔的挡板，仔细观察炉膛火焰燃烧情况。用油浆替换渣油作锅炉燃料后，这是他每天的“规定动作”。锅炉燃料的替换是大连石化增效战略中“变脸”战术的一项内容。

　　为了深挖降本增效潜力，大连石化从去年开始对部分生产材料进行低成本替换，目前已成功实现了用油浆替代渣油作锅炉燃料，节省下的渣油用作生产高附加值的国Ⅴ汽柴油;同时，还用回收生产装置的低温热替代蒸汽。今年上半年，这两个项目共创效益3.7亿元。

　　渣油是炼油厂减压或常压蒸馏装置从原油中提取汽柴油等产品后的残余油，油浆是催化裂化装置底层出来的重组分。据介绍，渣油用作锅炉燃料并没有完全发挥出它的价值，如果用作催化裂化装置原料，就会生产出高品质、高附加值的汽柴油。而油浆过去主要作为重油来销售，但销售效益并不理想。为此，大连石化从2014年开始开展专项技术攻关，总结出一套油浆沉降净化工艺，制定出油浆生产、存储、沉降、沉降剂投放等操作规程，掌握了将油浆净化处理为适于作加热炉燃料油的方法，同时，热电联合车间技术人员和操作人员总结出加强巡检锅炉和定时进行炉嘴清焦等烧油浆的具体操作办法。去年年初，大连石化全面以油浆替代渣油作锅炉燃料，去年共烧油浆24.6万吨，逐步减少并停止了油浆外销，累计增效5.9亿元;今年上半年，烧油浆15.2万吨，增效3.6亿元。

　　用回收生产装置的低温热替代蒸汽是大连石化另一项“变脸”战术。蒸汽在炼化生产中主要用于物料加热、管线伴热等。随着公司生产装置加工能力扩大，低压蒸汽消耗量增长较大，从2010年到2013年，年均增长50吨/小时，锅炉发汽成为拉高生产成本的制高点。为了减少蒸汽消耗，大连石化对全厂低温热水回收系统进行改造和优化，以回收生产装置产出的低温热替换蒸汽用于系统管排、罐区、装置伴热及房屋采暖、生产物料加热等，先后在主要生产装置实行了10多项替换改造措施。据统计，今年上半年各项目共节约蒸汽15.8万吨，创效1500多万元。

　　热电联合车间锅炉发汽和海水淡化的原料水，按工艺要求在进入装置前必须加热到一定温度，过去用蒸汽加热成本较高。去年以来，大连石化结合实际优化低温热回收系统，“变脸”战术降成本，通过回收二蒸馏装置的蒸常顶油气和渣油加氢装置外送常渣油热量等措施，以低温热替换蒸汽加热锅炉发汽和海水淡化原料水，年可节约蒸汽20多万吨。第四联合车间三、四气分丙烯塔底重沸器过去由蒸汽和低温热共同加热，公司在进一步优化了三、四催化装置低温热水回收系统后，增加了低温热供应量，将重沸器全部改成低温热加热，今年上半年共节约蒸汽2.7万吨，创效270多万元。

　　技术人员介绍说，用回收装置运行中产出的低温热替换蒸汽，几乎是无本生意，既有效利用了资源又可增效。今年上半年，大连石化自产低压蒸汽量比去年同期减少23万吨。